国内自动化程度最高的机械冲压生产线、车身车间就有530台机器人、4种车型混线生产，生产节拍仅为51秒……这说的可不是《机器人总动员》，而是上汽大众宁波工厂！这个号称“上汽大众最先进、自动化率最高的工厂之一”，绝对会重写你对自动化生产的想象力。不信？那就来看看，这个上汽大众最牛的工厂有没有震惊到你？

冲压车间“三位一体”的超高速机械手

　　冲压生产线

　　宁波工厂冲压车间配备了两条第二代横杆式自动化高速冲压线。这两条总吨位分别达6900吨和8100吨的生产线，是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线，整线连续运行，最高冲次达每分钟15次。

　　冲压件检测

　　而“横杆机械手”相比传统的机械手，最快能在一分钟内工作17次，能够快、稳、准地完成上一道模具的取件，中间的穿梭和下一道模具的放件这三个动作。

　　就是在这两条冲压线下，一块块双面镀锌钢板变成了一件件尺寸精准、功能各异、性能达标的零件。双面镀锌高强度钢板具有耐腐蚀和使用耐久性的特点，同时拥有更好的延展性和抗动态冲击的特性。

　　料片区

　　此外，为了保证车辆的行驶安全，上汽大众在与车身安全密切相关的前保险杠、中央通道、纵梁、前围板、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A\B柱等安全件，广泛采用热成型工艺。热成形工艺大量应用于航空航天领域，主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料，它将钢板经过950°C的高温加热之后一次成形，又迅速冷却从而全面提升了钢板强度。热成型高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍，从而最大程度上保障车身强度和安全性。

　　压机内部

　　同时，冲压车间采用自动化的换模和机械手系统，换模时间最快仅需3分43秒，是目前大众汽车集团中换模时间最短的。先进的工艺均保证了整线可以实现连续、快速、自动化换模，小批量生产，极大地提升了生产效率。此外，上汽大众在这个车间的工艺环节上还增加了一道整形工艺，这道工艺能最大限度地保证零件尺寸的高精度，降低切边毛刺的长度，确保零件质量的稳定性和装配的安全性。

　　车身车间上汽大众自动化率最高

　　侧围七轴机器人

　　为了保证车身焊接工艺的精确性，车身车间大量采用了自动化的生产线。车身车间可实现4种车型的混线生产，生产节拍为51秒，也就是说，每51秒就有一台车身下线。宁波工厂车身车间是目前上汽大众机器人数量最多、自动化率最高的车身车间，共有530台机器人，自动化率达到86%。

　　ISRA视觉定位技术

　　这些机械手还具备ISRA视觉定位系统（也称机器人之眼），用摄像头对定位孔拍照，计算出零件在空间的实际位置，然后指示机器人按照零件的实际位置去取件，确保零件的装配精度。

　　激光在线测量技术

　　此外，分布于车身主线的在线测量技术，在全车间的四个在线测量工位，采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量通过14台测量机器人监控802个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。

　　康采恩框架技术

　　宁波工厂车身车间采用了许多其他精益的制造工艺。首先，在整个车身车间中，国际先进的激光焊接技术被普遍采用。除了激光焊接以外，还采用了大众汽车集团最新的康采恩框架技术，通过高精度变频技术实现焊接零部件Y和Z两方向的可控移动，同时利用精密钢结构将集成夹具准确定位，从而保证在对不同车型的车身进行焊接时，夹具能够准确定位并固定不同尺寸车身。

　　油漆车间智能机器人操作更高效

　　剑型刷机器人

　　宁波工厂油漆车间的主要工艺有预处理电泳、PVC密封、面漆、整理报交、空腔注腊等，共有123台全自动机器人。

　　RoDip

　　空腔注蜡

　　车间采用全球领先的2010水性漆工艺，配备最先进的7轴全自动喷涂机器人，在保证产品质量的同时，大幅提高了油漆利用率，宁波工厂采用了先进的车身翻转（RODIP）技术，使车身完全浸没在电泳槽内，有效提高电泳涂装的质量，保证外表内腔电泳膜厚度符合康采恩标准，确保车身防腐性能。同时，RODIP技术使去离子水用量和废水排放量也较传统技术减少了30%。此外，针对车身空腔部分，上汽大众运用空腔注蜡技术，在车体内的空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆12年的防腐蚀性能。

　　PVC密封--全新自动喷胶机器人

　　电泳完成后，车身将由全自动机器人完成底部及内腔PVC密封，使汽车在道路行驶和涉水中底部得到充足保护。

　　清漆

　　在线自动检测膜厚度

　　同时，为了保证整个喷涂工艺的质量，在喷漆过程中，由膜厚机器人在线检测漆膜厚度，通过在90秒的时间对每台车身的50个点检测，确保油漆膜厚度和均匀性，油漆膜厚在90-110微米的范围内。均匀的色漆膜厚度不仅提升油漆外观，同时保证车身油漆的保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线等特性。

总装车间自动精准定位 削减人工误差

　　底盘合装区域

　　底盘预装区

　　全程高度自由升降式整车吊架

　　总装车间配备了底盘与车身的合装线以及全程高度自由升降式整车吊架。其中，底盘与车身合装线将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，使用85把高精度枪，严格控制拧紧扭矩，保证产品质量。工位通过14根自动定位高精度拧紧轴，对底盘进行自动定位和拧紧工序，减少了人工操作可能存在的误差和缺陷，提高了底盘安装的稳定性和一致性。整车吊架可以在离地10厘米到4.5米的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。

　　轮胎座椅输送线

　　轮胎座椅输送线，将排序的轮胎和座椅通过流水线上方的机运线直送到安装工位，有效地减少了轮胎和座椅的多次搬运，按序装配也有效提高了装配的准确性。

　　AGV小车

　　总装车间还引入了18条智能型自动牵引（AGV）小车线路，98台智能型自动牵引（AGV）小车。这些小车可以通过地面上的磁铁轨道以及低电量时自动回站充电技术，实现从卸货道口上线至流水线工位的全程自动化流转，降低了装配人工的体能消耗，同时也更加高效。

　　激光自动对中

　　除了高效之外，在总装环节对“高精度”的要求和对“精益”的跟踪也非常严格。车间共配有186把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保螺栓的扭矩值稳定可靠。每一颗螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。

光有机器人是不行的，还要有质量保证

　　整车下线检测

　　转鼓实验

　　为了保证产品过程质量始终受控，除了100%在线检测外，上汽大众在冲压、车身、油漆、总装四大工艺模块的每一个工段都设有关键控制点，全程共有超过30个的质量关键控制点，通过动态检测采集信息，即时更新重点检测项目，提高检测的针对性。通过了各个工艺流程检测的合格产品还不能交付消费者，这些车辆还要经过全面的整车质量检测。每辆整车在总装线装配完成后，都要经过100%的下线检测，先通过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测。

　　雨淋实验

　　报交合格的下线车中，上汽大众还会对其进行抽检，对抽检车辆进行外饰、内饰、电器功能、机舱、底盘、路试、密封性等全方位的检测，包括舒适性检测、雨淋检测、振动试验、电器检测、整车噪声检测、车内气味测试等，保证上汽大众生产的每一辆车都拥有稳定可靠的产品品质。

　　还要有员工对产品品质的保障上汽大众注重员工的培养和员工业务素质的不断提升，所有生产人员上岗前必须经过GF基础技能培训以及Lean精益生产培训，通过理论和实践相结合的培训方式，学习了解上汽大众精益生产的理念、严苛的质量标准并实现操作的规范。培训中心对不同车间的员工划分了不同的培训区域，包括冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间GF基础技能培训区域和一个Lean精益生产培训区域。基础技能培训确保生产人员操作精确、安全，而精益生产培训帮助提高员工质量意识、精益理念，从而提升工作效率。同时，具有专业技能的员工也是严苛的质量检测过程中的重要因素，如上汽大众的Audit评审员的资质由德国大众汽车本部严格考核并认可，在产品检测过程中按照严格的标准进行整车质量评价，不放过任何一个微小的问题，保障高品质产品的质量。又如，在车辆下线后的车内气味检测中，除了专业设备的检测，还会有专业的“金鼻子”小组对车内空气进行抽检。他们嗅觉灵敏并且受过专业训练，如果发现车内气息舒适度或者某一零部件气味不宜人，就会提出相应的整改意见，以确保车内空气质量指标符合标准。

　　想要了解更多关于泽银集团现货原油和现货铜投资，手机用户请编辑短信内容，“6868”发送到“12114”。

　　全国统一客服热线：400-6313-060

　　全国统一客服QQ：121-1436-688